XFORM GEN4 XP

I sistemi per iniezione preforme in PET di SIPA garantiscono un nuovo standard

XFORM GEN4 XP mira a soddisfare le applicazioni più complesse garantendo la massima qualità delle preforme e la coerenza dei processi ai costi di produzione più bassi.
Mentre i CEO beneficeranno del costo di conversione più basso del settore, che deriva da cicli estremamente veloci, estrema efficienza energetica, i più' bassi costi di manutenzione del settore e piena flessibilità nell'utilizzo di stampi esistenti, gli operatori potranno godere di un'esperienza completamente nuova , grazie all'HMI da 21.5 " totalmente riprogettato, auto-impostazione del set-up del processo, al tutorial sulla risoluzione dei problemi delle preforme che conferisce una semplicità' d'uso senza precedenti.

CARATTERISTICHE PRINCIPALI

  • Sistema per la produzione di preforme da 250,350 e 500 ton
  • Flessibile: permette di utilizzare il parco stampi esistente
  • Pressa estremamente solida per una massima durata dello stampo
  • Accetta stampi fino a 200 cavità
  • Alta produttività
  • Total Cost of Ownership (TCO) tra i più bassi della sua categoria
  • Affidabilità eccezionale
  • La più bassa richiesta di manutenzione
  • Eccellente qualità di preforme
  • Basso consumo energetico
  • Minor costo di conversione
XFORM 500 GEN3 preforme grandi formati
XFORM 500 GEN3 PREFORME GRANDI FORMATI

Produzione preforme per grandi formati in PET con sistema XFORM 500 EVO

XFORM GEN4 - Totale assenza di vibrazoni
XFORM GEN4 - TOTALE ASSENZA DI VIBRAZONI

XFORM GEN 4 con stampo a 180 cavità e tempo ciclo di 5.4 secondi. Notare la totale assenza di vibrazioni.

XFORM 250 GEN4
XFORM 250 GEN4

XFORM 250 GEN4 XP

XFORM 500 GEN 4
XFORM 500 GEN 4

XFORM GEN4 XP: massime prestazioni, minore costo di conversione, flessibilità e facilità di utilizzo.

XFORM GEN4 con stampo a 200 cavità
XFORM GEN4 CON STAMPO A 200 CAVITÀ

XFORM GEN4 con stampo a 200 cavità, lo stampo per preforme con la più alta cavitazione al mondo.

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Fasi del processo: principali caratteristiche e vantaggi

Gruppo di iniezione
  • Azionamento con servo drive
  • Rotazione continua della vite a bassa velocità:
    • Non ci sono picchi di potenza per il riavvio della vite, con relativa riduzione del consumo di energi
    • @ 700 kg/h (0,80 IV): 34 RPM
    • Stress inferiore sul materiale
    • Bassa caduta dell’ IV (< 0.015 dl/g)
    • Bassi livelli di AA generati dall’estrusore
  • Possibilità di utilizzare colorante fino al 4% senza caduta di flusso
  • 5shooting pot disponibili:
  • 4taglie di estrusore disponibili:
    • E100
    • EE120
    • EE140
    • EE155
  • Sistema di iniezione migliore sul mercato per applicazioni con resina PCR (Post Consumer Resin)
    • Minore perdita di capacità di plastificazione con il 50% di PCR

Gruppo pressa
  • Profilo di chiusura fluido:
    • Minor stress per i componenti dello stampo nella fase di chiusura
    • Vibrazioni inferiori apportano maggior affidabilità nel lungo termine
  • Elevata pulizia:
    • Sistema a ginocchiera concepito per essere durevole e pulito grazie alle ginocchiere incapsulate e alle guide lineari di precisione su cui si muove il piano porta stampo, con idoneità ad applicazioni in camera bianca come richiesto in campo medicale
  • Bassi costi di manutenzione sia della macchine che dello stampo
    • non sono presenti cilindri idraulici ad alta pressione da rigenerare periodicamente
    • pressa progettata per durare e che riduce molto i costi di manutenzione
    • eccellente parallelismo dei piani a garanzia di una lunga vita dello stampo
  • Elevato spessore dei piani pressa che consente di non avere nessuna deflezione dello stampo e garantisce una lunga vita dello stesso
  • Distribuzione uniforme del tonnellaggio
  • Sistema attivo di protezione dello stampo “Autoprotect” per monitorare il profilo di chiusura ad ogni ciclo
Stampi
  • Progettiamo stampi per preforme con le seguenti caratteristiche:
    • Finestra di processo più ampia
    • Elevata qualità delle preforme
    • Costi di manutenzione competitivi
    • Rivestimento antiusura per garantire lunga vita dello stampo
    • Layout della zona raffreddamento ottimizzato per tempi di ciclo rapidi e bassi costi energetici
    • Struttura dello stampo più robusta con meno deformazione, maggiore precisione e affidabilità.
  • I nostri sistemi a canale caldo GEN4 garantiscono:
    • Tecnologia Xflow™ che offre il migliore bilanciamento della sua categoria e basse perdite di carico
    • Aumento velocità di iniezione, tempo di ciclo più veloce
    • Distribuzione peso preforma ottimale
    • Degradazione PET estremamente bassa e punti morti (bassi livelli di AA)grazie ai canali smussati
    • Facilità di manutenzione
  • Le nostre cold half GEN4 garantiscono:
    • Garanzia di11 milioni di cicli senza manutenzione (flash <0,2 mm), senza necessità di refurbishing dei componenti grazie al trattamento LongLife™
    • Costi di refurbishing significativamente ridotti
    • Tecnologia XMould™ proprietaria: l’innovazione di SIPA che consente di ridurre l'attrito tra il PET fuso e la superficie di stampaggio degli stacks durante la fase di iniezione. Due i vantaggi principali: tempi ciclo ridotti e possibilità di iniettare preforme con pareti molto sottili
    • Design SmartLock™ dello stack di iniezione che consente un raffreddamento senza precedenti del collo della preforma soprattutto quando è molto corto.

Robot di raffreddamento
  • Flusso dell’aria di raffreddamento dal collo al gate:
    • Aria più fredda all’interno della preforma: migliore raffreddamento del corpo e del collo
    • Il pin segue la geometria della preforma: maggiore velocità dell’aria, migliore effetto di raffreddamento
    • Pin molto vicino al fondo preforma per un migliore raffreddamento
    • Non necessita di deumidificatore dedicato: minor consumo energetico
  • Temperatura aria in ingresso: 20°C
  • Il sistema di trasferimento delle preforme è indipendente dal movimento pressa
    • Migliore accessibilità durante le operazioni di cambio stampo
    • E’ possibile impostare la velocità della piastra di raffreddamento e trasferimento delle preforme a garanzia di un ottimale prelievo delle preforme dalla mano di presa
  • La piastra di trasferimento si muove su due guide:
    • Minore stress sull’intera struttura
  • Si evitano problemi di disallineamento con la mano di presa
  • Può accettare mani di presa della concorrenza
  • Ottima accessibilità da lato “non-operatore” per cambio mano di presa e stampo: fino a 1m di spazio tra mano di presa e piastra di raffreddamento e trasferimento con stampo chiuso

Materiali


  • PET
  • OPP
  • PLA
  • rPET

Tipologie


  • Pareti sottili (contenitori leggeri per acqua, olio alimentare)
  • Pareti spesse (bibite gasate)
  • Riempimento a caldo
  • Vasetti a bocca larga
  • Grandi formati

APPLICAZIONI

I sistemi per la produzione di preforme XFORM 250, 350 y 500 GEN4 possono produrre una grande varietà di preforme con ottime prestazioni. 

MODELLO

NUMERO DI CAVITA' (MIN-MAX)

PRODUTTIVITA'

MAX (p/h)

COLLO PREFORMA

(MIN-MAX)

DIAMETRO Z

(MIN-MAX)

DIAMETRO CORPO (MIN-MAX)
XFORM 500 24-200 fino a 160.000  28-80 mm 33-82 mm  26-78 mm
XFORM 350 16-128 fino a 102.400 30-80 mm 34-82 mm  29-78 mm
XFORM 250 8-96 fino a 76.800 30-80 mm 34-82 mm  29-78 mm

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